Vitale Barberis Canonico

During the presentation of the Circular Threads report held last June, Alessandro Barberis Canonico of Vitale Barberis Canonico in his speech brought a testimony of what the company has been doing over time on sustainability and what they would like to do.

First of all, according to them, in order to reach sustainability it is essential to measure it. It is a commitment that can have a very long impact therefore requires numerous and large investments and particularly significant processing volumes, such as theirs, may need a long time.

Vitale Barboris Canonico is a company that produces 5.5 million meters of fabric and 1.5 million formal men’s suits a year. In their pursuit to having a positive impact on the chain of sustainability, they are completely made in Italy and with production facilities close to each other which allows them to reduce a good part of their environmental impact. The creation of specific collections and export activities still remain very critical for their environmental impact. Sustainability, in fact, he continued, must be seen in the entire production cycle, from the production of the raw material, to its processing, to the end of life of the garment produced.

In order to get at the level, they are now, they started their journey in 1982 and passed through some milestones in the implementation of sustainability. For instance, as early as 1987 they established a biological water treatment plant with activated carbon at the bottom of the plant that had been placed near a pond in the industry area, where they deliver the purified water till date, and by then, they were already able to purify 100% of the water used and were conferring it into this lake. In 2000-2001, the dyehouse was completely redone by making it all automatic so they could avoid workers and laborers to come into contact with the dyes used. In addition, right at the dyeing stage, they also began to recover water used in previous cups that had similar colors, managing to reuse both the water and the amount of heat used in previous ones. In 2009, they introduced a new central heat plant capable of recovering as much heat as possible within the plant, thereby reducing its environmental impact. Another sustainability project the company is aiming at and currently underway, concerns the implementation in the final step of the plant of a membrane system in which reverse osmosis takes place in the water, therefore, instead of putting it back into the stream, it puts it back at the beginning of the plant thereby partly managing to recycle it.

To give consistency to all these steps, in 2018 the company decided to build a team dedicated exclusively to the topic of sustainability to obtain certifications in this regard, starting for example with the creation of a sustainability report that would certify the production values of the company and could define the indicators to measure its performance each year.

According to them, the scope of sustainability includes people, environment and product. Among the useful certifications obtained were those related to the well-being of the company and its staff, such as ISO 45001 certification and company Welfare. They also sought to reduce the noise of the looms from 100 to 85 dB by covering them with hoods and thereby reducing the impact the looms have on health of their staff.

The second step was attaining certifications on the environment, such as ISO 14001; recycling 100% of the used water; the use of renewable energy thus saving 10.000 tons of CO2 emitted; compliance with regulations regarding the use of dyes and their impact, and finally, the separation of waste produced throughout the life cycle to try to recycle it.

The speaker went ahead explaining: looking at wool, it is already a natural material with certain degrees of recyclability. In fact, 89% of the wool they use ends up in the actual product, 1.5% are textile waste which is unusable and must unfortunately be disposed of. Meanwhile, the remaining 9.5% unused will include an 11% that is produced in the preparation and spinning laps which manages to be reintroduced into the plant to make carded yarns; a 16% blousse or blousette or the spinners that are resold to spinning mills who make fraying or garnetting and finish knitwear carded, and a final 60% which are very short fibers that are frayed then goes back into circulation as mixed carded knitwear or padding and felts.

The last sustainability parameter for them is the product, the speaker stressed, and he emphasized the importance for them to be a 100% made in Italy company thus managing to keep their impacts; they have taken ISO 9001 certification; they managed to recover their waste and are implementing a traceability system from sheep to fabric; they are trying to digitize the collection so as to prototype a lower environmental impact so they obtain certification of raw materials such as the Wool Excellence Club and several other protocols.

According to the company, there are some key aspects that need to be identified in their supply chain as well as for others, in order to implement a circular economy:

  • being a company that entirely deals with the product life cycle, from raw material to finished fabric, can be an important element because it allows for a clear understanding of how to use resources and how to think about recovering them;
  • creating products made in Italy, which is not so much about circularity of the product, but because it guarantees and certifies the working conditions of employees which in many other countries may not be respected;
  • ensuring a certain durability of the product, for example, one of their men’s formal suits may last about 10 years. All of this would make them generate less waste and use resources more effectively;
  • rethinking the textiles that are produced with a view to reuse when thinking about them reaching the end of their life;
  • increasing efficiency by trying to recover as much waste as possible and thereby avoiding the creation of waste;
  • preferring the industrialization of products with high disassembly potential. For example, if a single-fiber product is created, it will be easier to implement the principles of circularity as it will be easier also to put the product back into the system and mix it again with the same fibers and be able to obtain very similar products. The latter activity, for example, is already implemented in Prato, and Biella has begun to implement it with still some difficulties;
  • ensuring product traceability and transparency by highlighting the entire cycle to the consumer.

According to them, the speaker concluded, in Biella area, where the company is located, a potential circular approach would be necessary to also develop better coordination with their customers that would allow them to create collections in which there is true recycling as it would respond to their needs, and define communal practices and protocols such as what the Italian Fashion System is already trying to standardize.

Unfortunately, at the moment, sustainability is like cinema, each brand has its own concept and insists on its peculiarities, prohibiting the definition of a unique vision of production chain between upstream and downstream and defocusing from a common goal but still does not find uniform standards.

For further details you can watch the recording in Italian here


Vitale Barberis Canonico

Alessandro Barberis Canonico di Vitale Barberis Canonico nel suo intervento durante la presentazione del report Circular Threads tenutasi lo scorso giugno, ha portato una testimonianza di quello che l’azienda ha fatto nel tempo sulla sostenibilità e quello che vorrebbe fare. 

Innanzitutto, per l’azienda, un elemento fondamentale per il raggiungimento della sostenibilità è la sua misurazione, in quanto si tratta di un impegno che può avere un effetto molto lungo, che necessita di numerosi ed ingenti investimenti e che su volumi di lavorazione particolarmente significativi, come i loro, può richiedere molto tempo.  

Vitale Barboris Canonico è un’azienda che produce 5 milioni e mezzo di metri di tessuto e 1.5 milioni abiti formali maschili l’anno, cercando di avere comunque un impatto positivo sulla catena della sostenibilità, infatti sono completamente made in Italy e con delle strutture di produzione vicine tra loro che permettono di ridurre una buona parte del loro impatto ambientale. Rimangono però ancora critiche, tra le attività che svolgono, le collezioni e le esportazioni. La sostenibilità, infatti, ha continuato, va vista in tutto il suo ciclo produttivo, dalla produzione della materia prima, alla sua lavorazione fino al fine vita dell’abito prodotto.  

Per poter arrivare dove sono ora, hanno compiuto un percorso molto lungo iniziato nel 1982 e sono passati per alcune tappe fondamentali per l’implementazione della sostenibilità. Ad esempio, già nel 1987 avevano creato un impianto di trattamento di acque biologico con dei carboni attivi al fondo dell’impianto che era stato posizionato vicino ad un laghetto nella zona dell’industria, in cui ancora oggi conferiscono le acque depurate, e già da allora riuscivano a depurare la totalità dell’acqua utilizzata e la conferivano in questo lago. Nel 2000-2001, è stata completamente rifatta la tintoria rendendola tutta automatica ed evitando così che lavoratori e lavoratrici entrassero a contatto con i coloranti utilizzati. Inoltre, proprio nella fase tintoriale, hanno iniziato anche a recuperare le acque usate in coppe precedenti e che avevano colori simili, riuscendo a recuperare sia l’acqua che la quantità di calore utilizzata in quelle precedenti. Nel 2009 hanno introdotto una nuova centrale termica in grado di recuperare il più possibile la parte calorica all’interno dell’impianto riducendone l’impatto ambientale. Un altro progetto dell’azienda volto alla sostenibilità e ancora in essere, riguarda l’implementazione nella parte finale dell’impianto di un sistema a membrane nel quale avviene un’osmosi inversa all’acqua che anziché rimetterla in rio, la rimette all’inizio dell’impianto riuscendo in parte quindi a riciclarla. 

Per dare coerenza a tutte queste tappe, nel 2018 l’azienda ha deciso di costruire una squadra dedicata soltanto al tema della sostenibilità e ad ottenere delle certificazioni su questo, partendo ad esempio con la creazione di un report sulla sostenibilità che certificasse i valori della produzione dell’azienda e potesse definire degli indicatori con cui misurare ogni anno la propria performance.  

Poiché la sfera della sostenibilità comprende, secondo loro, persone, ambiente e prodotto, tra le certificazioni utili ottenute ci sono state quelle relative al benessere dell’azienda e del personale come ad esempio, la certificazione ISO 45001 ed il Welfare aziendale. Hanno inoltre cercato di ridurre da 100 a 85 dB il rumore dei telai coprendoli con delle cappe e migliorando così l’impatto che questi hanno sul personale.  

Il secondo passo sono state le certificazioni sull’ambiente, come ad esempio ISO 14001; il riciclo del 100% delle acque; l’utilizzo di energia derivante solo da fonti rinnovabili risparmiando così 10.000 tonnellate di CO2 emessa; la conformità alle normative relative all’utilizzo dei coloranti ed il loro impatto, ed infine, la separazione dei rifiuti prodotti durante tutto il ciclo vita per provare a riciclarli.  

Se si guarda alla lana, ha preso come esempio il relatore, questa è già un materiale naturale con certi gradi di riciclabilità. Infatti, l’89% della lana che loro utilizzano finisce nel prodotto effettivo, l’1.5% sono scarti tessili inutilizzabili e che devono essere purtroppo smaltiti, ed il restante 9.5% non utilizzato però, comprende: un 11% che si produce nei laps di preparazione e di filatura e riesce ad essere reintrodotto nell’impianto per fare dei filati di cardati; un  16% di blousse o blousette o le filandre che vengono rivendute a filature che fanno sfilacciature o garnettature e finiscono la maglieria cardata, ed un ultimo 60% che sono fibre molto corte che vengono sfilacciate e rientrano in circolo come maglieria cardata in mista o imbottiture e feltri. 

L’ultimo parametro della sostenibilità è il prodotto, ha sottolineato lo speaker, rimarcando l’importanza di essere un’azienda 100% made in Italy riuscendo così a contenere di molto i propri impatti; hanno preso la certificazione ISO 9001; riescono a recuperare i propri scarti e stanno implementando un sistema di tracciabilità che va dalla pecora al tessuto; stanno cercando di digitalizzare la collezione così da prototipare un minore impatto ambientale essendo digitalizzata, ed hanno poi ottenuto la certificazione delle materie prime come il Wool Excellence Club e diversi altri protocolli. 

Secondo l’azienda, ci sono alcuni aspetti chiave che vanno identificati nella loro filiera, ed anche nelle altre, per poter implementare un’economia circolare: 

  • essere un’azienda che si occupa del ciclo completo, dalla materia prima al tessuto finito, può essere un elemento importante perché permette di capire chiaramente come utilizzare le risorse e come pensare di recuperarle; 
  • creare prodotti made in Italy, non tanto per la ciclicità del prodotto, ma perché questo garantisce e certifica delle condizioni di lavoro dei dipendenti che invece in molti altri Paesi potrebbero non essere rispettate; 
  • garantire una certa durabilità del prodotto, ad esempio, un loro abito formale maschile può durare tendenzialmente anche 10 anni. Tutto ciò permetterebbe di produrre meno rifiuti ed utilizzare in modo più efficace le risorse; 
  • ripensare ai tessuti che si producono con un’ottica di riutilizzo quando si pensa siano arrivati a fine vita; 
  • aumentare l’efficienza cercando di recuperare il più possibile gli sfridi ed evitando così la creazione di scarti; 
  • prediligere l’industrializzazione di prodotti ad alto potenziale di disassemblamento. Ad esempio, se si crea un prodotto monofibra sarà più facile implementare i principi di circolarità in quanto sarà più semplice anche reimmettere il prodotto nel sistema e mischiarlo nuovamente con le stesse fibre e riuscire ad ottenere prodotti molto simili. Quest’ultima attività, per esempio, si fa già a Prato, e a Biella si è cominciato ad implementare con ancora qualche difficoltà;  
  • garantire la tracciabilità e la trasparenza del prodotto evidenziando tutto il ciclo al consumatore. 

Secondo loro, ha concluso il relatore, nella zona di Biella, dove si trova l’azienda, per un potenziale approccio circolare sarebbe necessario, sviluppare anche un migliore coordinamento con i propri clienti che permetterebbe di creare delle collezioni in cui ci sia vero riciclo in quanto risponderebbe alle loro esigenze, e definire pratiche e protocolli comuni su cui ad esempio il Sistema Moda Italia sta già cercando di normare.  

Purtroppo però, al momento, la sostenibilità è come il cinema, ogni brand ha un suo concetto ed insiste sulle sue peculiarità, non permettendo di definire una visione unica di filiera tra monte e valle e defocalizzando da un obiettivo che è comune, ma che ancora non trova norme uniformi.  

Per maggiori informazioni potete guardare lo speech qui

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