Circular fish market

In a few days the next Re-think Circular Economy Forum event will be held in Taranto, where one of the main topics will be Agri-food.

To get fully into this topic, we repropose an interesting Case study that was the subject of the speech by Gianmarco Deleidi, Sector Manager – Esselunga Fish Purchasing Sales Management, during the Re-think event held in Milan in February this year.

Gianmarco Deleidi began his speech by emphasizing how the word “Re-think” is truly representative of the soul of Esselunga, a company at the forefront in terms of innovation and attentive to the theme of circularity for many years already, driven also by the endorsement of the Ownership on these issues. The expression “Re-think” means at the same time reinventing, and rethinking models, and that is why the company wanted to integrate and correct, and in some cases even improve, all its processes at the supply chain level. All of Esselunga’s departments have been involved in the innovation process, but Gianmarco Deleidi’s talk focused on the Biandrate Processing Center where the company, a food company as well as a retailer, prepares all of the fish you see on the counters of its supermarkets.

The center is in the province of Novara, was created in 2007 and is a unique plant in terms of area and volume with 31 thousand square meters; an average of 25 thousand tons of product are processed here, resulting in waste production. Inside the new plant of about 12 thousand square meters are highly automated lines that allow intercepting all processing waste and, even, it is possible to set and modify products directly during the processing stages. Inside the fish processing center, there is also a 2,500-square-meter sushi plant and 1,000 square meters dedicated to the production of ready-to-cook (the “food trends,” products with high service content, which have a positive impact in terms of sales).

For Esselunga, Deleidi stressed, circular economy and sustainability must touch all points in the supply chain, involving suppliers as well. And that is exactly where the company started from, dealing directly with suppliers at the source, calling every day as a Purchasing Office distant countries-Sri Lanka, Maldives, India, Chile, and various countries in Africa-trying to transfer these concepts to all of them, trying to support them at 360°.

So, one of the goals of Esselunga’s sustainability plan, Deleidi continued, is precisely sustainable fishing: 100 percent of all fresh products, such as yellowfin tuna, swordfish, Norwegian salmon, that come from the supply chain and therefore under the Esselunga and Naturama brand, are raised in Italy and certified as sustainable fishing. For the caught product, we talk about selective, artisanal, hook and line fishing, which is a daily fishery that takes place close to the coast, around 80 nautical miles, with constant verification by certifying bodies (e.g. Friends of the Sea) that are as partners for the company as they evaluate suppliers in all parts of the world.

This procedure is also used to verify the company’s business environment, analyzing, for example, the reduction of emissions from fishing vessels and waste management, so that we can guarantee quality and display an icon on our sustainable fishing packages. To date, Esselunga has more than 80 references involved in sustainable fishing, there is no case in the large-scale retail sector that can boast such significant numbers. On the other hand, as far as the farmed product is concerned, Deleidi explained, it is necessary to monitor the fish during the life stages through a low density, which leads to a reduction in the use of the drug, which is an integral part of farming but must be reduced and managed as best as possible.

In addition, it is necessary to check the production sites and especially the environmental impacts they may have in terms of farming. Deleidi also pointed out that within the Fish Processing Center, Esselunga also deals with energy, as energy costs play an important role in the company’s economy. In fact, as of today, at the Biandrate site, Esselunga has four photovoltaic plants that produce about 300 megawatts, which is roughly equivalent to the consumption of about 100 households, covering about 3,000 square meters of industrial facilities and with a goal in 2022 to expand for another 1,000 square meters. In 2021 Esselunga also installed a trigenerator, which today allows it to guarantee 50 percent of the energy delivered in the Biandrate locations, 90 percent also from the thermal part of the fish processing center, and all the air conditioning in the offices. The company also deals with packaging as a very relevant issue in this sector because of the material used, polystyrene.

In 2007, Esselunga’s was the first plant in Italy built to recover polystyrene, and today the company recovers about 725 tons of polystyrene, reselling it to the industry that produces drainage asphalt, insulation panels, and polystyrene crates. Deleidi then delved into the issue of production waste. The Fish Processing Center to date has a waste of 3,000 tons, which is fully recovered. The main problem with very fresh products, such as fish, is that it has a short shelf life, and as a result the plant has to have such a strong centralization that it can improve store reordering, depending on the sold. In this case, the strength is to have a center that produces 7 days a week, such as Esselunga’s, which is unique in the large-scale retail sector. A major innovation came in 2020, when the company decided to implement artificial intelligence in reordering in stores: a drastic reduction in waste was recorded.

To date, almost 100 stores apply this innovation, but the company’s plan is to extend it to all 170 stores in the network. The second major challenge, Deleidi continued, concerns the waste that is generated in the fish processing center, because it embraces products such as sushi and ready-to-cook, as the Company directly handles the evisceration of all products that are then presented on the shelf. For this reason, Esselunga has created a very strong partnership with Lipitalia. This company has a plant in Rosta, which is dedicated exclusively to Esselunga’s waste, and is in charge of daily pickup of the very fresh product waste, which, once it arrives at this second plant (maintaining the cold chain), is shredded and exposed to a process of hydrolysis after enzymatic filtration, to guarantee the purity of the product, and pasteurization to ensure its safety.

The last step is the second filtration, which results in two types of substances: fish oil and marine hydrolysis, an aqueous solution for the petfood industry and animal feed. What remains from this process is further recovered and used for energy as biodiesel. The final step for the company, which is perceived by the end customer, is the final packaging. This, in fact, is a key part both in technological terms, related to the implementation within the plant of atp lines, a protective atmosphere that helps increase the shelf life of the product while maintaining the same organoleptic characteristics, and in sustainable terms, replacing plastic with a recyclable cardboard. This innovation has been applied for sushi and ready-to-eat, ready-to-eat dishes. On the other hand, nylon nets were removed and replaced with biodegradable materials such as bionet and 100% recycled single-material packaging for the mussel compartment.

This shift was momentous because in the past three years, Esselunga has gone from zero to as many as 19 million packs sold created with sustainable packaging.

Here is the link to download the report.


Filiera circolare del mercato ittico

Tra pochi giorni si terrà a Taranto il prossimo evento Re-think Circular Economy Forum, in cui uno dei principali temi trattati sarà l’Agri-food.

Per entrare a pieno in questa tematica, riproponiamo un interessante Case study oggetto dello speech di Gianmarco Deleidi, Responsabile di Settore – Esselunga Direzione Commerciale Acquisti Pesce, nel corso dell’evento Re-think tenutosi a Milano a febbraio di quest’anno   

Gianmarco Deleidi ha iniziato il suo intervento sottolineando come la parola “Re-think” sia davvero rappresentativa dell’anima di Esselunga, azienda all’avanguardia in termini di innovazione e attenta al tema della circolarità già da molti anni, spinta anche dell’endorsement della Proprietà in merito a questi temi. L’espressione “Re-think” vuol dire al contempo reinventare, ripensare a dei modelli, ed è per questo che l’azienda ha voluto integrare e correggere, ed in alcuni casi anche migliorare, tutti i suoi processi a livello di filiera. Tutti i reparti di Esselunga sono stati coinvolti nel processo di innovazione, ma l’intervento di Gianmarco Deleidi si è focalizzato sul Centro di Lavorazione di Biandrate in cui l’azienda, food company oltre che retailer, prepara tutto il pesce che si vede sui banchi dei suoi supermercati.

Il centro si trova in provincia di Novara, è stato creato nel 2007 ed è uno stabilimento unico per superficie e per volumi con 31 mila metri quadri; qui vengono trattate mediamente 25 mila tonnellate di prodotto, con una conseguente produzione di scarti. All’interno del nuovo impianto di circa 12 mila metri quadri sono state inserite delle linee altamente automatizzate che permettono di intercettare tutti gli scarti di lavorazione e, addirittura, è possibile settare e modificare i prodotti direttamente durante le fasi di lavorazione. All’interno del centro lavorazione pesce è anche presente un impianto di 2.500 metri quadri di sushi e 1.000 metri quadri destinati alla produzione dei pronti da cuocere (i “food trend”, prodotti ad alto contenuto di servizio, che hanno un impatto positivo in termini di vendite).

Per Esselunga, ha sottolineato Deleidi, economia circolare e sostenibilità devono toccare tutti i punti della filiera, coinvolgendo anche i fornitori. Ed è proprio da lì che è partita l’azienda, trattando direttamente con i fornitori alla fonte, chiamando tutti i giorni come Ufficio Acquisti paesi lontani – Sri Lanka, Maldive, India, Cile, vari paesi dell’Africa – cercando di trasferire a tutti loro questi concetti, cercando di sostenerli a 360°.

Quindi, uno degli obiettivi del piano di sostenibilità di Esselunga, ha proseguito Deleidi, è proprio la pesca sostenibile: il 100% di tutti i prodotti freschi, come tonno a pinne gialle, pesce spada, salmone norvegese, che proviene dalla filiera e quindi a marchio Esselunga e Naturama, è allevato in Italia e certificato come pesca sostenibile. Per il prodotto pescato si parla di pesca selettiva, artigianale, con ami e palangari, ossia una pesca giornaliera che si svolge vicino alla costa, intorno alle 80 miglia marine, con una verifica costante da parte di enti certificatori (ad esempio Friends of the Sea) che sono come partner per l’azienda in quanto valutano i fornitori in tutte le parti del mondo.

Questa procedura serve anche per verificare il contesto aziendale, analizzando ad esempio la riduzione delle emissioni dei pescherecci e la gestione degli scarti, e per poter quindi garantire la qualità ed esporre un’icona sulle nostre confezioni di pesca sostenibile. Ad oggi, Esselunga conta più di 80 referenze coinvolte dalla pesca sostenibile, non c’è un caso nella grande distribuzione che possa vantare una numerica così rilevante. Per quanto concerne invece il prodotto allevato, ha spiegato Deleidi, è necessario monitorare il pesce durante le fasi della vita attraverso una bassa densità, che determina una riduzione dell’uso del farmaco, che è parte integrante dall’allevamento ma che va ridotta e gestita al meglio.

Inoltre, è necessario verificare i siti produttivi e soprattutto gli impatti ambientali che questi possono avere in termini di allevamento. Deleidi ha inoltre sottolineato che, all’interno del Centro Lavorazione Pesce, Esselunga si occupa anche di energia, in quanto i costi energetici giocano un ruolo importante nell’economia aziendale. Ad oggi, presso il sito di Biandrate, Esselunga dispone infatti di 4 impianti fotovoltaici che producono circa 300 megawatt, che equivalgono più o meno al consumo di circa 100 famiglie, coprendo circa 3.000 metri quadri di impianti industriali e con l’obiettivo nel 2022 di ampliare per altri 1000 metri quadri. Nel 2021 Esselunga ha anche installato un trigeneratore che oggi permette di garantire il 50% dell’energia erogata nelle sedi di Biandrate, il 90% anche dalla parte termica del centro lavorazione pesce, e tutto il condizionamento degli uffici. L’azienda si occupa anche degli imballaggi in quanto problematica molto rilevante in questo settore per via del materiale utilizzato, il polistirolo.

Nel 2007 quello di Esselunga è stato il primo impianto in Italia costruito per il recupero del polistirolo, e oggi l’Azienda recupera circa 725 tonnellate di polistirolo, rivendendolo all’industria produttrice di asfalto drenante, pannelli di isolamento, e casse di polistirolo. Deleidi ha poi approfondito il tema degli sprechi della produzione. Il Centro Lavorazione Pesce ad oggi ha uno scarto di 3.000 tonnellate, che viene interamente recuperato. I

l problema principale dei prodotti freschissimi, come il pesce, è che ha una shelf life a scaffale ridotta, e di conseguenza lo stabilimento deve avere una centralizzazione così forte da permettere di migliorare il riordino dei negozi, in funzione dei venduti. In questo caso la forza è avere un centro che produce 7 giorni su 7, come quello di Esselunga, unico nel panorama della GDO. Una grande innovazione è arrivata nel 2020, quando l’azienda ha deciso di implementare l’intelligenza artificiale nel riordino nei negozi: è stata registrata una riduzione drastica degli scarti. Ad oggi, quasi 100 negozi applicano questa innovazione, ma il piano aziendale è di estenderla a tutti i 170 negozi della rete.

La seconda grande sfida, ha proseguito Deleidi, riguarda lo scarto che viene generato nel centro lavorazione pesce, perché abbraccia prodotti come sushi e pronti da cuocere, in quanto l’Azienda si occupa direttamente dell’eviscerazione di tutti i prodotti che vengono poi presentati a scaffale. Per questa ragione, Esselunga ha creato una partnership molto forte con Lipitalia. Questa società ha uno stabilimento a Rosta, dedicato esclusivamente agli scarti di Esselunga, e si occupa di ritirare quotidianamente gli scarti dei prodotti freschissimi che, una volta arrivati in questo secondo stabilimento (mantenendo la catena del freddo), vengono triturati ed esposti ad un processo di idrolisi previa enzimatica a filtrazione, per garantire la purezza del prodotto, e a pastorizzazione per garantirne la sicurezza.

L’ultimo passaggio è quello della seconda filtrazione, che porta ad avere due tipi di sostanze: l’olio di pesce e l’idrolisi marino, soluzione acquosa per l’industria del petfood e per l’alimentazione zootecnica. Ciò che rimane da questo processo, viene ulteriormente recuperato ed utilizzato per l’energia come biodiesel. Lo step conclusivo per l’azienda, che viene percepito dal cliente finale, è il packaging finale. Questo, infatti, è una parte fondamentale sia in termini tecnologici, relativi all’implementazione all’interno dello stabilimento di linee atp, atmosfera protettiva che aiuta ad aumentare la shelf life del prodotto mantenendone le medesime caratteristiche organolettiche, sia in termini sostenibili, sostituendo la plastica con un cartoncino riciclabile. Questa innovazione è stata applicata per il sushi e per i piatti pronti al consumo, i ready to eat. Per il comparto mitili, invece, sono state rimosse le reti in nylon, sostituite con materiali biodegradabili come il bionet e con confezioni monomateriali 100% riciclati.

Questo passaggio è stato epocale perché negli ultimi tre anni, Esselunga è passata da zero a ben 19 milioni di pack venduti creati con packaging sostenibile.

Qui il link per scaricare l’intero report.

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